انواع سیستم های روانکاری درون موتور

در موتور یک خودرو ، با توجه به وجود انواع مختلف نیروها ، نیاز به سیستم های مختلف روانکاری است.

در حالت کلی می توان نیروهای مکانیکی بین قطعات را به دو دسته اصلی نیروهای دورانی ـ فشاری و نیروهای مالشی تقسیم کرد.

نیروی دورانی ـ فشاری در قطعاتی مانند میل لنگ و میل سوپاپ به وجود آمده و نیروی مالشی در مناطقی مانند سیلندر ـ پیستون و یا سوپاپ وجود خواهد داشت . مجموعه سیلندر و پیستون به دو طریق روانکاری می شوند . در حالت اول روغن ازطریق مجرای تعبیه شده روی شاتون ، به جداره سیلندر رسیده و در حالت دیگر با پاشیده شدن روغن توسط محورهای میل لنگ این کار انجام می شود . در نهایت روانکار با ایجاد لایه ای مناسب بین رینگ، پیستون و جداره سیلندر علاوه بر جلوگیری از تماس مستقیم سطوح ، از فرار گازهای متراکم درون محفظه احتراق جلوگیری کرده و سپس توسط رینگ روغن جارو شده و به کارتر می ریزد . ازطرف دیگر ، سیستم روانکاری در قطعاتی مانند میل لنگ و میل سوپاپ با روش مذکور متفاوت بوده و با توجه به نوع محورها و یاتاقان ها (ازنظر تحرک) روانکاری انجام می گیرد.

 فروش انواع روغن های صنعتی در شرکت پرشین اویل

یاتاقان های ثابت میل لنگ روی محور اصلی آن قرارگرفته و توسط مدار اصلی روغن تغذیه می شوند. در حالی که یاتاقان های متحرک (محور لنگ) ازطریق کانال هایی که از محورهای ثابت به آنها می رسد ، روانکاری می شوند. نکته بسیار مهمی که در ارتباط با روانکاری یاتاقان و میل لنگ وجود دارد ، سرعت چرخش (دور) میل لنگ درون یاتاقان است. در ابتدای استارت هنگامی که دور موتور صفر است ، میل لنگ روی یاتاقان تکیه کرده و به تدریج با افزایش سرعت گردش میل لنگ (با توجه به لقی بین یاتاقان و میل لنگ) روغن به زیر محور میل لنگ کشیده شده و آن را بلند می کند . بنابراین هرگز نباید اجازه داد که دور موتور از حد معینی (بخصوص تحت بار زیاد) کمتر شود که با انتخاب دنده مناسب و سنگین می توان این مسئله را حل کرد . از نکات دیگر در ارتباط با روانکاری میل لنگ ، نشت روغن از انتهای میل لنگ و ورود آن به قسمت فلایویل و صفحه کلاچ است که برای جلوگیری از این امر از کاسه نمد استفاده می شود. به همین دلیل بازرسی و تعویض کاسه نمدها درصورت لزوم ، از عوامل مؤثر در عملکرد صحیح صفحه کلاچ و فلایویل است.

روغن و نقش آنالیز آن در مراقبت از وضعیت موتور دیزل

استفاده از برنامه آنالیز روغن یکی از روشهای ‏موفق و مورد تایید برای مراقبت از وضعیت ماشین آلات و جلوگیری از آسیب دیدگی قطعات آنها درطول 3 دهه گذشته بوده است.‏

روغن موتور که یکی از اجزای مصرفی موتورهای احتراق داخلی است، عمر محدودی دارد و باید پس از مدت زمان معینی، روغن موتور نو جایگزین آن شود. اما ‏آن چیزی که همواره مورد بحث قرار دارد زمان دقیق تعویض روغن موتور است. ‏در گروه روغن موتورها پارامتری به نام ذخیره قلیائیت کل(TBN) با واحد ‏mg KOH/g‏ ‏وجود دارد که یکی از ویژگیهای بارز هر روغن موتور است. این عدد در هر روغن ‏نشان دهنده خاصیت قلیایی آن روغن و یا بعبارت دیگر توانایی آن روغن برای خنثی کردن ‏اسیدهای تشکیل شده درون روغن، ناشی از اکسیداسیون روغن یا دیگر عوامل است که در اثر ‏کارکرد روغن موتور ایجاد می شوند.

برای تعیین زمان دقیق طول عمر یک روغن موتور باید از ‏TBN‏ روغن نو یا روغن کارکرده مطلع شویم. هنگامیکه از زمان استفاده از روغن موتور می ‏گذرد، ‏TBN‏ روغن افت می کند. این پدیده نشان دهنده کاهش توانایی روغن برای مقابله با ‏مواد اسیدی و یا تمام شدن مواد افزودنی پاک کننده روغن موتور است. تجربه نشان می دهد، هنگامی که میزان ‏TBN‏ روغن به نصف ‏TBN‏ روغن نو می رسد، بهترین زمان تعویض روغن ‏موتور فرا می رسد. در حال حاضر اندازه گیری ‏TBN‏، تنها در آزمایشگاههای روغن امکان پذیراست. به همین دلیل برای تعیین ‏TBN‏ روغن، باید از روغن موتور نمونه گیری و به آزمایشگاه ارسال ‏شود. ‏از طرف دیگر امروزه در برنامه های پیشرفته مراقبت از وضعیت، به روغن موتوری که با بسیاری ‏از قسمتهای حساس درون یک موتور در تماس است به چشم یک منبع پر ارزش اطلاعات ‏می نگرند. بدین منظور میزان و نوع ذرات فلزی موجود در نمونه روغن را با روش ‏اسپکتروسکوپی یا روشهای مشابه تعیین می کنند. ذرات فلزی روغن نو نشان دهنده مواد ‏افزودنی موجود در آن است. ولی هنگامی که روغن درون موتور شروع به کار می کند، ذرات ‏فلزی ناشی از سایش قطعات موتور مانند میل سوپاپها، پیستون و یاتاقان های میل لنگ در ‏روغن موتور افزایش می یابد. هنگامی که این مقادیر از حد مشخصی که در جداول و برنامه ‏ها تعیین شده است فراتر رفت، به مسئول مربوط گوشزد می شود که چه قطعاتی از موتور در ‏حال سایش است و برای حل این مشکل یا باید روغن موتور را تعویض کرد یا نسبت به ‏رفع مشکل مکانیکی موتور اقدام کرد.

انواع خوردگی و معیارهای تقسیم بندی آن

در طول سالیان گذشته، مهندسان و دانشمندان خوردگی دریافته اند که خوردگی در انواع گوناگونی که شباهتهای معینی به یکدیگر دارند و به گروههای مشخصی تقسیم شده اند، ظاهر می شود که بسیاری از آنها منحصر بفرد نیستند، ولی ساز و کارشان از نظر ویژگیها، شباهتهای زیادی دارند.

رایج ترین و آشناترین دسته بندی انواع خوردگی توسط فونتا و گرین ارایه شده است. اساس این طبقه بندی، شکل ظاهری فلز خورده شده است. در این تقسیم بندی هشت نوع خوردگی به شرح زیر به عنوان مهمترین انواع خوردگی برشمرده شده اند:

خوردگی یکنواخت:

این نوع خوردگی به عنوان نوعی از خوردگی که به صورت یکنواخت از ضخامت ماده کم می کند تعریف شده است. برخی از انواع خوردگی ممکن است تحت تأثیر سازو کارهای دیگری اتفاق افتد، اما چون منجر به کم شدن ضخامت می شود، می توان آن را تحت عنوان خوردگی یکنواخت مطرح کرد.

خوردگی شیاری:

این نوع خوردگی در بیشتر مواقع در شیارهایی که در معرض محیط خورنده قرار دارند منجر به خوردگی موضعی شدیدی می شود و معمولاً همراه با حجم های کوچک محلولها یا مایعاتی که در اثر وجود سوراخ، سطوح واشرها، محل رویهم قرار گرفتن دو فلز، رسوبات سطحی و شیارهای زیر پیچ، مهره ها و میخ پرچ ها ساکن شده اند یا به اصطلاح حالت مرده پیدا کرده اند، ایجاد می شود.

خوردگی دوفلزی(گالوانیک):

زمانی که دو فلز غیر همجنس که در تماس الکتریکی با یکد یگر هستند، در معرض یک محلول هادی قرار می گیرند، فلز مقاومتر خورده نمی شود، اما آهنگ خوردگی فلز فعالتر که مقاومت خوردگی کمتری دارد، افزایش می یابد. به علت وجود جریان های الکتریکی بین فلزات غیرهمجنس، این نوع خوردگی، گالوانیک یا دو فلزی نامیده می شود.

خوردگی بین دانه ای:

در این نوع خوردگی مرزِ دانه نسبت به خود دانه از سطح انرژی بالاتری برخوردار بوده و در نتیجه از نظر شیمیایی فعال تر و نسبت به خوردگی حساستر است. خوردگی موضعی و متمرکز در مرز دانه ها یا نواحی نزدیک به آنها در حالیکه خود دانه ها اصلاً خورده نشده اند یا اینکه کم خورده شده اند، را خوردگی بین دانه ای می نامند.

جدایش انتخابی:

جدایش انتخابی نوعی خوردگی است که در آن عناصر خاصی از آلیاژ، حل شده و از آن جدا می شوند. روی، آلومینیوم، کبالت، نیکل و کروم از معمولترین عناصری هستند که به این طریق از آلیاژ جدا می شوند.

خوردگی سایشی:

خوردگی سایشی عبارتست از افزایش سرعت خوردگی یا از بین رفتن یک فلز در اثر حرکت نسبی بین یک مایع خورنده و سطح فلز. در این فرایند یونهای فلزی حل شده روی سطح فلز، در اثر حرکت سیال روی سطح باقی نمانده و یا محصولات جامد حاصل از خوردگی از سطح فلز به طریق مکانیکی جدا می شوند.

خوردگی توأم با تنش:

این پدیده عبارت است از ترک خوردن در اثر خوردگی توأم با تنش که نتیجه اعمال همزمان تنشهای کششی و محیط خورنده روی فلز است. در این شرایط ترک های ریزی که ناشی از فرایندهای خوردگی موضعی هستند، به داخل فلز یا آلیاژ پیشرفت می کنند.

خسارات هیدروژنی:

خسارات هیدروژنی یک اصطلاح کلی است که دلالت بر خسارت مکانیکی وارد شده به فلز در اثر وجود یا واکنش با هیدروژن دارد که خود به چهار گروه تاول زدن هیدروژنی، تردی هیدروژنی، و خوردگی هیدروژنی تقسیم بندی می شود.

این طبقه بندی برمبنای شکل ظاهری حمله عوامل خورنده به سطح فلز صورت پذیرفته است.

لازم به یادآوری است که تعیین مرز مشخصی بین انواع خوردگی امکان پذیر نیست، زیرا تعداد زیادی از انواع خوردگی با هم فصل مشترک دارند.

به همین دلیل شماری از مؤلفان برجسته همچون یولیگ و اوانس از به کاربردن یک قالب طبقه بندی شده بخصوص اجتناب کرده اند و فقط به صورت کاملاً ساده انواع کلاسیک خوردگی را با توجه به فلز یا آلیاژ بخصوص مربوط بررسی کرده اند. به عنوان نمونه، یولیگ در کتاب مرجع خود انواع مختلف خوردگی را چنین برشمرده است:

- خوردگی دو فلزی

- خوردگی موضعی

- خوردگی توأم با تنش

ترک ناشی از هیدروژن و ترک توأم با تنش در حضور سولفور: ترک خوردگی ناشی از هیدروژن نوعی از ترک است که توسط اتم های هیدروژن که به داخل فولاد نفوذ کرده و در داخل ساختار فلز ترکیب شده و مولکول های هیدروژن تشکیل داده اند، ایجاد می شود. ترک ناشی از سولفور یکی از انواع ترک ناشی از تردی هیدروژن سولفور، توام با تنش کششی بوجود می آید.

- خوردگی توأم با خستگی:

خستگی عبارت است از تمایل فلز به شکست در اثر تنش های متناوب، خوردگی خستگی، تقلیل مقاومت خستگی فلز، در اثر وجود محیط خورنده ایجاد می شود.

- خوردگی سایشی

خوردگی ناشی از جریان:

یک تفاوت بسیار روشن میان خوردگی ناشی از جریان و سایش مکانیکی وجود دارد. خوردگی ناشی از جریان در نتیجه شدت آشفتگی سیال و انتقال جرم ناشی از جریان سیال روی یک سطح به وجود آمده و تشدید می شود، در حالیکه سایش مکانیکی بوسیله برخورد فیزیکی سیال به عنوان فاز دوم با سطح به وجود می آید.

- خوردگی اتمسفری:

این نوع خوردگی عمدتاً به خاطر رطوبت و اکسیژن است ولی بوسیله ناخالصی هایی نظیر ترکیبات گوگردی و نمک طعام حادتر می شود.

- خوردگی در خاک:

عوامل مؤثر بر خورندگی خاکها عبارتند از: رطوبت، قلیایی بودن، اسیدیته، قابلیت نفوذ آب و هوا، نمکها، جریانهای سرگردان و اکسیژن.

خوردگی بیولوژیکی:

از بین رفتن یا انهدام یک فلز بوسیله فرآیندهای خوردگی که به طور مستقیم یا غیر مستقیم، نتیجه فعالیت موجودات جاندار باشد را در گروه خوردگی بیولوژیکی دسته بندی کرده اند. این موجودات شامل انواع میکروسکوپی مثل باکتری ها و انواع ماکروسکوپی مثل جلبک ها و جانوران دریایی دیگر هستند.

از میان دیگر انواع مهم خوردگی- بدون ارایه تقسیم بندی مشخص و گروه بندی معین آنها- می توان به خوردگی های زیر اشاره کرد.

- خوردگی یکنواخت

- خوردگی دوفلزی

- خوردگی توسط اکسیژن

- خوردگی بین دانه ای

- خوردگی انتخابی

خوردگی حبابی:

این نوع خوردگی نوعی خوردگی سایشی موضعی است که در اثر ترکیدن مکرر حبابهای بخار و به دنبال آن خسارت الکتروشیمیایی و تخریب موضعی سطح ایجاد می شود و معمولاً در منطقه صدمه دیده متمرکز می شود. خوردگی حبابی در مواردی مانند محل هایی که جریان آشفته مایع وجود دارد (برای مثال در نزدیکی پروانه کشتی ها و در پرده های پمپ های آب) رخ می دهد.

- خسارات هیدروژنی

- خوردگی توام با تنش

- خوردگی میکروبی

همانطور که ملاحظه می شود محققان و پژوهشگران مختلف، انواع مختلفی از خوردگی را به عنوان ساز و کارهای با اهمیت تر خوردگی معرفی کرده اند. چنانچه مشاهده شد، نحوه طبقه بندی انواع خوردگی توسط شماری از مؤلفان از به کار بردن یک طبقه بندی خاص اجتناب کرده و فقط به صورت ساده انواع خوردگی را بررسی کرده اند .

هر چند در برخی از مراجع تقسیم بندی انواع خوردگی بصورت بالا ارایه شده و بجای گروه بندی انواع خوردگی، تنها به معرفی ساز و کارهای مهم پرداخته شده است، برخی از محققان و نویسندگان سعی کرده اند تا ساز و کارهای گوناگون خوردگی را با توجه به شاخص های مختلف، تقسیم بندی کنند. یکی از مهمترین و معتبرترین مراجع علم خوردگی که چنین راهبردی را انتخاب کرده، کتاب مرجع خوردگی از انتشارات ASM است . در این کتاب مرجع، سازوکارهای مختلف خوردگی براساس منشاء و ظاهر آنها به پنج دسته اصلی به قرار زیر گروهبندی شده اند:

خوردگی یکنواخت:

در این نوع خوردگی شامل خوردگی اتمسفری، خوردگی دوفلزی، خوردگی ناشی از جریانهای سرگردان، خوردگی یکنواخت در اثر فعالیت موجودات جاندار، خوردگی در نمک مذاب، خوردگی ناشی از فلز مذاب و خوردگی در درجه حرارت های بالا می شود.

روغن صنعتی